模具由欧洲沃尔沃的高级别标准进口材料设计和制造而来，并对工作部位的材料进行镀铬涂层工艺处理，材料的使用寿命大大提高，也保证了生产的稳定性。冲压件完成后的检验采用以色列海克斯康自动蓝光扫描机，可以很清晰的看到零件上的凸点，瘪塘等，这种领先的质量控制水平也能确保每一个零件合格出厂。焊装车间焊装是整车制造四大工艺中的第二环节，是整个车身骨架构建的关键，因此同样重要。
焊装车间厂房建筑面积约48000平方米，主要负责白车身焊接组装与四门两盖装配调整工作，同样采用柔性生产设计，主拼工位一期配备8台机器人进行定位焊接，按照生产要求最大可实现6款车型同时生产。生产设备采用285台KUKA机器人，主焊线自动化程度高达100%，可以说是国内首屈一指的自动化生产线。而在工艺上则采用先进的激光焊技术，具有焊接强度高、速度快、变形小且美观的特点，这就保障了领克 02细腻出色的外部质感。
此外，它还建有三坐标测量实验室、撕裂实验室、Audit评审间，都是保证车身骨架坚固、品质可靠的关键部分。涂装车间主要负责将焊装传送过来的白车身进行喷漆处理，包含前处理、电泳、密封胶、中涂、面漆等工艺，将处理后的车身送往总装车间进行装配。它的建筑面积55730平方米，依照沃尔沃标准进行规划设计。喷涂生产线也是高度自动化的生产线，它可以自动采集信号，识别车型、颜色后，可实现自动喷涂，最大程度减少人员参与，避免人为因素出错的可能，漆面质量和效果就得到保证。
总装车间总装车间是车辆下线的车间，也是整车制造四大工艺车间中面积最大的，占地面积59000平方米。总装车间年产能为20万辆，生产节拍为30JPH，即每两分钟即可生产一辆车，为了实现这样的生产效率，它采用欧美企业通用的整体合装工艺，装配过程参考沃尔沃工厂的同时并进行优化，在满足质量，节拍需求的同时，最大可能的提高了人机效率。
而这样的生产效率也离不开先进的设备和管理系统，如它采用ABB涂胶机器人为前后风挡玻璃涂胶，从风挡玻璃上料到安装都采用了高自动化设备，可实现自动清洗。如所有的紧固操作均使用高精度电动工具(Atlas)，紧固精度控制和使用舒适性都达到世界领先水平。再比如还采用VCATS技术实现车辆电控系统的数据下载、检测和故障诊断，以测试各模块的工作状况，发现故障及时排除，保证车辆下线后，电控系统能够精确稳定地运行。
准备去东莞找工作了，谁知道东莞哪里有比较好一点的厂？
