中国军用数控机床是什么水平？
这可涉密了。呵呵，精密数控机床作用巨大，是任何重大实体企业必不可少设备。主要加工精密模具类零件、壳体类零件、复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件等；工艺精度要求高、形状复杂，自动化程度高，成品质量好。精密机床是军地通用的，特别是大型、精密设备制造，参考今年军备的发展，先进舰船、高超速武器、宇航设备、核工业大厦等等都离不开精密机床。
中国能独立制造出来460毫米舰炮吗？
以我国现有的工业能力水平，制造“大和级”战列舰上的94式460毫米舰炮虽然不能说易如反掌，但是轻松的制造出来是没有问题的，从重工业制造的角度来说它就是一台1940年代之前的陈旧重工业设备，没什么太高的技术含量！如果以我国现有的重工业能力可以在几个月的时间将它制造出来，并且在性能上会远远的超过它。“大和级”在建造的时候日本从德国进口了三座70吨碱性平炉和一台万吨级液压锻造机，用途就是冶炼超厚、超直径的钢材，比如说：460毫米舰炮的炮塔用超厚钢板坯和炮管用的超大直径锻造钢管坯；万吨锻造机（油压机）是将这些板坯和管坯锻造成最终所用的板材和炮管精坯…可以说的费了九牛二虎之力！而现代钢铁工业早已经淘汰碱性平炉这种炼钢生产工艺了，采用的是大型碱性转炉或者大型碱性电弧炉，通常冶炼钢水量都在150吨和100吨电弧炉）以上，在经过炉外精炼工艺大大的提高了钢水的品质，如果是炮塔钢板坯可以使用连铸生产工艺，生产出钢坯，再使用4000毫米长度的轧辊的宽厚板轧机，就能生产出来94式舰炮炮塔、司令塔…等重要位置所需的厚装甲钢板。
如果是制造炮管用的管坯则需要先浇铸成电渣重溶炉所需的自耗电极，再通过电渣重溶炉冶炼后得到一个超过100吨的大型锻造钢锭，所谓“电渣重溶炉”其原理和我们平时看到的电焊几乎相同，只不过电焊条需要在外面包一层焊药，通电之后融化填补焊缝…而自耗电极不用焊药，通电融化后在炉内堆积成一个巨大的钢锭，以便进行下一步的锻造工序。
锻造“大和级”460舰炮的哪台德国“德马克”锻造机只有1.2万吨，而我国目前最大的锻造机为8万吨（图片里这一台），可轻松的锻造400吨级的汽轮机转子用钢锭，锻造460舰炮所用的百吨级钢锭更是轻而易举的事情，锻造完管坯之后还要进行一系列的超长工件加工。对于这种管壁很厚还很长的无缝钢管来说，1940年代加工确实困难，因为它的加工需要使用巨型金属加工母床，但是现代重型金属制造工业所用的超大型车床、钻床、镗床早已经是很平常的装备了，任何一家重型机械制造企业没有个几十台都不能称作大企业！从炮管制造工艺角度来说，它并不比图片里这些核电站所用的高压无缝钢管技术难度高，原则上来说核电站这些大口径、超长无缝钢管的工艺是大口径舰炮制造工艺的衍生品，话虽如此但是核电站所用的无缝钢管制造流程和加工工艺是最高级别的。
核电站所用的高压管道要能承受180多个大气压和300多度的高温，它要求的是耐久性，组装（焊接）完成后就不能更换了，反应堆寿命多长它就使用多长时间，基本上都在50年以上，钢管在高温高腐蚀高压力下使用50年说明它的制造工艺水平是极高的，既然是我国可以制造比460毫米炮管更粗更长的核电站级别的无缝钢管，制造460毫米炮管也就没有任何技术瓶颈了。
中国的哪些军工做到了世界第一或者世界领先的水平？
一、世界最大桥式起重机——大连重工20000吨桥式起重机工程总投资：3.5亿元工程期限：2006年——2008年这台2万吨桥式起重机提升高度最高为118米，相当于把250节满载的火车车厢提升到23层高的楼上，横梁长129米，为双箱型梁结构，如果把这台起重机放倒，要一个足球场才能把它装下。2万吨桥式起重机由大连重工·起重集团承制，设备总体高度为118米，主梁跨度为125米;采用高低双梁结构，起升高度分别为113米和83米;这台吊机共有12卷扬机构、整机共48个吊点，每个吊点起重能力为420吨，单根钢丝绳达到了4000米。
最大起升重量达20，160吨，全部创下世界之最。可以实现同时提升、同时放下，起升速度为每分钟0.2米。此前，世界上最大的同类起重设备只能起升7000多吨的重量。2万吨桥式起重机混凝土基座工程共包括四个混凝土基座建设。两个混凝土基座的地面以上高度为100米，其它两个高度为70米。混凝土基座地面以下高度为13。
8米，基础底板厚度为4米~6米。整个工程使用商品混凝土量达7000方，钢筋近10000吨。最值得“自豪”的是，该工程混凝土设计强度为C50，而三峡工程船闸、中央电视台新台址等知名工程的混凝土强度才是C40。大型海洋石油钻井平台通常用分段建造法，工人要在30米高空组装上百个设备模块。有了这台吊机，就可以实现在陆地安装上层模块，一次将其整体吊装到下浮体上。
由此，高空作业、坞内建造时间缩短30%，钻井平台建造周期平均缩短了半年，实现海洋工程建造工艺的革命。该设备的成功投产，将改变海洋石油钻井平台传统建造方式，每一个平台的建造时间可节省100万工时，缩短船舶建造周期30%以上，大大降低了劳动成本，提高了生产效率和施工的安全性，对我国和世界船舶海洋工程建造产业的发展，具有里程碑意义！二、世界最大油压机——中信重工18500吨油压机工程总投资：20亿元以上工程期限：2006年——2009年2008年5月22日，中信重工采用10炉冶炼6包合浇的方式一次性组织829.5吨精炼钢水，成功浇铸了毛坯总重达520吨的上横梁。
这件油压机上横梁长11.95米，宽3.8米，高4.59米，毛坯总重达520吨。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。长期以来，出于战略考虑，发达国家的大型铸锻件生产制造技术一直对我国实行封锁。这台举世瞩目的油压机配备有先进的每米750吨操作机，形成高度自动化的锻造装备平台，从而将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨，最大钢锭生产能力从目前的360吨提高到600吨，可有效缓解我国航空航天、国防、船舶、电力及机械制造等行业急需大型锻压产品的局面，显著提高我国大型自由锻件的生产能力和水平，使我国大型锻压装备的研制水平位于国际前列，对促进我国重大装备制造业的技术进步和大型锻压装备的产业化，全面提高我国大型装备制造业总体水平具有重大战略意义，打破了极少数发达国家在该领域的技术垄断。
18500吨油压机的相关数据：该油压机地上高度20米，地下深度7.5米，可移动工作台达5.4×13米，最大镦粗力18500吨，整机重达4000多吨，目前在世界范围内无论是规格还是技术，该油压机都是惟一的，投产后将使中信重工站在世界自由锻造的巅峰。被锻造行业誉为“世界自由锻造王国的一顶皇冠”。三、世界最大数控卧式车床——武重DL250型5米数控重型卧式车床工程总投资：1亿元以上工程期限：2006年——2008年这台DL250型数控卧式机床，床身长50多米，最大直径为5米，总重量1450吨，其零部件加工的承重量可达500吨，最大加工长度20米，过刀架最大加工直径4。
5米，总切削力350KN，主电机功率284KW，堪称当今全球最大规格的超重型数控车床。同时，这台超重型机床的加工精度为0。006毫米，约为头发丝的十分之一。可加工锥面、曲面、台阶轴、槽及螺纹。配置不同附件，还能铣削、磨削、镗孔，广泛用于水电、核电、造船、航天、军工等行业。武重集团的科技人员采用国际先进标准，通过一年多时间的自主创新和研发攻关，以多项核心技术和先进技术指标再创业绩。
此前，国内外生产的超重型卧式机床的承重量一般在300吨以下。这项高科技产品即将投入我国的水轮机主轴、燃机、核电转子等重点工程建设项目，主要用于大型核心部件的生产加工，它对提高我国能源发电行业和远洋船舶制造工业的整体水平，将产生重大影响。四、国产首台九轴五联动机床——大连机床CHD-25九轴五联动车铣复合中心工程总投资：1000万元以上工程期限：2000年——2006年该机床是大连机床集团有限责任公司自行研制和开发的，是专为军工制造业、航天航空制造业而研制的，获CCMT2006国产数控机床春燕奖。
该机床为模块化设计，可实现从两轴两联动到九轴五联动的自由组合。机床为双电主轴（内置式电主轴）、双刀架（上下刀架）、带C轴和Y轴及B轴。机床共有11个伺服轴，带有自动换刀系统，标准配置刀具为42把，最多可扩展到92把；可在高速旋转下实现零件对接。该机床特别适合于军工、航天航空制造业中高精度复杂型面零件（例如：发动机叶片、叶轮及高精度复杂模具等）的加工。
五、重型船用螺旋桨加工机械——武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床工程总投资：1000万元以上工程期限：2005年——2007年2007年9月18日，国家科技部组织高新技术产品专家验收组专程到武汉，对武汉重型机床集团承担的国家“863计划”项目课题——CKX5680数控七轴五联动车铣复合加工机床进行了验收。
这一代表我国船舶加工设备高、精、尖项目的完成，标志着我国数控重型机床制造水平又上了一个新的台阶。大型船舶螺旋浆加工设备重型七轴五联动车铣复合加工机床是国家高新技术研究发展计划（863计划）项目。该项目主要由武重集团公司承担，华中科技大学国家数控系统工程技术研究中心和镇江船舶螺旋浆厂参与，产学研相结合共同研制完成的。
该机床的最大加工直径达8m、高度达2m、工作台承重达100吨，不仅具有精密铣削加工螺旋桨叶面（包括重叠部分）的功能，而且还能利用车铣功能复合的特点，实现螺旋桨的一次装夹多表面的加工，将大大提高我国舰艇用螺旋桨的加工质量。本项目在主机、控制及空间曲面加工等方面均取得了自主创新的成果。其研究和开发的核心技术，能为我国的能源行业的现代发电装备关键零部件（如大型叶片、水轮机转轮等）的制造加工提供共性加工技术和装备制造技术；为我国飞机发动机、火箭发动机以及舰艇螺旋桨的制造，提供高性能的国产制造装备；填补国内空白，打破西方发达国家的限制和封锁。
该技术无论是对我国国防建设，还是对国民经济相关行业的发展都具有非常重要的意义。六、世界最大数控轧辊磨床——上海机床MKA84250/15000-H数控轧辊磨床工程总投资：1000万元以上工程期限：2006年——2008年2006年10月12日，由上海机床厂有限公司为上海重型机器厂有限公司制造的世界最大的数控轧辊磨床MKA84250/15000—H正式签约。
这是继 MK84160/H、MK84200/12000—H数控轧辊磨床后，上海机床厂再度承制的超重量级产品，它标志着机床厂极端制造又将树起一个新的里程碑，同时也标志着我国重载高精度数控机床跻身世界先进水平。此次为上海重型机器厂制造的MKA84250/15000-H数控轧辊磨床最大磨削直径为2500mm，有效磨削工件长度为15米，最大磨削工件重量250吨，机床总体布局采用工件床身与拖板床身分离的结构，轧辊软着陆装置采用专用承载结构。
数控系统采用德国西门子公司数字式SINUMERIK 840D CNC系统，并配以具有自主知识产权的软件系统。具有自动趋进功能、砂轮磨损及修整后补偿功能、故障智能诊断、查询功能、程序自动控制磨削、砂轮架进给超程、过载保护等功能。此轧辊磨床可专用于轧辊制造厂新辊制造的磨削，主要可承担热连轧机组、宽厚板机组支承辊、工作辊等大型轧辊制造的粗磨、精磨工序加工，并可完成辊身、辊颈、托肩的外圆、锥面等部位的磨削加工，也可用于钢厂修磨轧辊。
七、世界最大薄膜式LNG船——海上超级冷冻车工程总投资：11亿元以上工程期限：2006年——2009年LNG船是专门用于运送液化天然气的专业船只，这艘LNG船一次可以运送14万吨体积被压缩了620倍的天然气，这些天然气解压后体积可达9000万立方米，足够上海市民使用一个月。2008年4月3日，我国第一艘液化天然气（LNG）船“大鹏昊”在上海顺利交付船东，这是沪东中华造船（集团）有限公司建造的世界上最大的薄膜型ＬＮＧ船。
“大鹏昊”于2004年12月15日开工建造，长292米、船宽43。35米、航速19。5节，装载量为14。7万立方米，是世界上最大的薄膜型LNG船，比波音飞机还贵，身价高达1．6亿美元。该船采用保温瓶原理，货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递；最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0。
7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”；船上各种部件能实现40年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。八、世界最大模锻液压机——三台齐造，10万吨级航空工业关键设备工程总投资：40亿元以上工程期限：2008年——2012年2008年10月16日下午，与中国大飞机工程配套的大型模锻液压机项目——苏州昆仑先进制造技术装备有限公司正式落户江苏昆山周市镇。
该公司将联合清华大学等机构，整合各方资源，设计制造世界最大的10万吨大型模锻液压机，这一项目改变了世界航天航空业大型锻件生产格局。到目前为止，世界范围内拥有4万吨级以上模锻液压机生产能力的国家只有美、俄、法3国。颜永年教授研发的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，不仅是重型机械装备包括大型模锻液压机的核心技术，应用该项技术还成功设计了国家大型飞机自主研制所急需的8万吨模锻液压机等重大装备，使我国成为第四个具备4万吨级以上模锻压机生产能力的国家。
在昆山建设实施的10万吨大型模锻液压机项目，将是世界最大的模锻液压机，将极大提升我国航空关键零部件的制造能力，使我国大型航空锻件的生产水平得到质的提升，并将改变世界航空大型锻件生产格局。2007年3月，我国宣布启动大飞机工程。据统计，一个常规的飞机项目可直接带动600家企业的发展，间接带动2500余家企业发展。
苏州昆仑公司实施的10万吨大型模锻液压机，是大飞机项目成型制造起落架等关键部件的制造设备，将为周市镇打造先进装备制造业产业基地，引进航空、航天工业产业链上的其他企业奠定坚实基础。目前中国已经开工上马的8万吨以上级模锻压机至少有3台，分别位于昆山、阎良、德阳，可分别配合上海、西安、成都等地的航空航天产业。
这标志中国装备制造业整体水平进一步提升，实现了中国锻造产品从高端产品向世界顶级产品的跨越，关键大型锻件受制于外国的时代彻底结束，成为中国国民经济特别是装备制造业和维护国家安全不可缺少的重要战略装备。更令人震惊的是，清华大学已经研发出16万吨模锻液压机，只因目前我国制造业尚不需要如此之大的模锻液压机，一旦国家需要，即可出图制造。
16万吨是俄罗斯7。5万吨压机的2倍多，是美国4.5万吨的3.5倍多。惊人的数字，中国必将成为世界锻压业新的霸主。九、世界最大海上浮式生产储油船——中海油海洋石油117号30万吨FPSO工程总投资：25亿元以上工程期限：2005年——2007年"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32。
5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高。2007年4月30日，我国第一艘完全自主设计并建造的30万吨级海上浮式生产储油船（FPSO），在中船集团公司所属的上海外高桥造船有限公司被命名为"海洋石油117"号。这艘FPSO是全球第四艘30万吨级的FPSO，我国在ＦＰＳＯ的设计与建造领域已位居世界先进行列。
"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32。5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高，满载吃水20．8米。船上建有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台，系目前世界上建造的特大海上浮式生产储油船。该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，可抵御百年一遇的海况。
它由原油处理工艺设施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。"海洋石油117"号船体由中国船舶工业集团公司所属的七○八所设计、外高桥造船有限公司建造。船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况，入挪威船级社（DNV）。十、世界最大矿砂船——渤海重工38.8万吨超大型矿砂船工程总投资：8亿元以上工程期限：2007年——2012年该船由中远（香港）集团经营管理。
VLOC是专门从事铁矿石海上运输的大型船舶。此次建成下水的超大型VLOC，其详细设计和生产设计由南通中远川崎船舶工程有限公司技术部门自主完成，开创了国内同型船的建造先河。该船总长327米，型宽55米，型深29米。2007年4月30日，渤海船舶重工有限责任公司、中国船舶重工国际贸易有限公司作为联合卖方，与新加坡百国盛环球私人有限公司在北京签署了4艘38.8万吨DWT矿砂船建造合同。
