(5）风压与喷射质量有密切的关系，过大的风压会造成喷射速度太高而加大回弹量，损失混凝土；风压过小会使喷射力减弱，则混凝土密实性差。因此，根据喷射情况应适当调整风压，可参照下表及结合输料管长度进行风压调节。（6）一次喷射厚度问题 喷射作业应分层进行，一次喷射厚度不小于100px，一次喷混凝土的厚度由喷混凝土颗粒间的凝聚力和喷射层与受喷岩面的粘结力决定，喷混凝土的分层厚度以不错裂、不坠落为标准，边墙一般为7～375px，拱部5～250px，并保持喷层厚度均匀。
（7）分层喷射的间隔时间分层喷射，一般分2～3层喷射。分层喷射合理的间隔时间应根据水泥品种、速凝剂种类及掺量、施工温度（最低不宜低于 5℃）和水灰比大小等因素，并视喷射的混凝土终凝情况而定。分层喷射间隔时间不得太短，一般要求在初喷混凝土终凝以后，再进行复喷。若终凝1h后再喷射，复喷前应将初喷混凝土表面清洗干净，且复喷时应将凹陷处进一步找平。
（8）喷射混凝土的养护为使水泥充分水化，使喷射混凝土的强度均匀增长，减少或防止混凝土的收缩开裂，确保喷射混凝土质量，应在其终凝2h后进行洒水养护，养护时间应不少于14d。3.2锚杆施工3.2.1中空注浆锚杆（1）测量布孔：隧道洞身初喷结束后，按照设计要求在洞身壁面测出锚杆孔位，并以红油漆标定孔位。（2）钻进：采用YT-28型凿岩机按标定孔位钻孔至设计深度。
钻孔孔位误差为±375px，钻孔直径大于杆体设计直径15mm，钻孔深度大于锚杆设计长度250px。（3）安装锚杆、垫板、螺母：钻孔清孔后，装入设计长度锚杆，按照要求在锚杆尾部安装好垫板及螺母、将锚杆固定牢固。（4）注浆：通过锚杆尾部的注浆管注入水泥砂浆。浆液配合比符合设计要求，待注浆压力达到设计要求后即完成整个锚杆施工。
3.3.2砂浆锚杆（1）砂浆锚杆与中空锚杆同样的方法测量定位钻孔，成孔后采用高压风冲孔，报检合格进行下道工序。（2）锚杆采用先注浆后插锚杆的施工程序。锚杆孔验收合格后进注浆，注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，灌浆压力不得大于0.4MPa。砂浆强度符合设计要求，注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆管路。
（3）注浆完成后立即安插锚杆，锚杆体插入孔内长度不小于设计长度的95%，锚杆安装后不得随意敲击。待砂浆强度达到10MPa后安装垫板拧紧螺帽。3.4钢筋网施工钢筋网采用Ⅰ级φ8mm（或者φ6.5mm）钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆等清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。钢筋网与锚杆或钢架连接牢固。
喷射混凝土时钢筋不得晃动，和钢架绑扎时绑在靠近岩面一侧。3.5钢架安装（1）钢架应在钢筋网安装后及时架设，测量放线确保钢架位置正确，与隧道中线垂直。（2）安装前应清除底脚下的虚碴及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上，各节钢架间以连接板螺栓连接并密贴。钢架安装允许偏差：钢架间距及其横向位置和高程的允许偏差为±125px，垂直度为±2°。
（3）钢架与锚杆头焊接固定在一起，沿钢架外缘每隔2m用混凝土垫块楔紧，打设锁脚锚管与钢架连接确保钢架稳定。在软弱围岩处钢架基脚增设纵向槽钢托梁，把几榀钢架连成一个整体，同时增加基底承载力。（4）钢架按设计位置安设，钢架背后用喷砼填充密实，靠围岩侧保护层厚度不小于100px，靠二次衬砌侧保护层厚度不小于75px。
钢架纵向连接采用Φ22mm钢筋焊接，环向间距1m。（5）由于采用台阶开挖法施工，每台阶钢架拱脚应打设锁脚锚管，钢架锁脚采用L=4.0m的φ42锁脚锚管锁定，每组2根。锁脚锚管应采用M20水泥砂浆灌浆锚固（M20水泥砂浆配制时应采用中细砂，粒径不应大于2.5mm；砂胶重量比宜为1：1～1:2，水胶比宜为0.38～0.45。
），注浆时中途不应停止，直至孔口有浆液溢出，若无浆液溢出应进行补注。下台阶开挖后钢架应及时落底。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2榀。（6）钢架架立时应及时对各部尺寸进行检查，避免安装过程中钢架发生偏移。（7）架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。
