所以作好来料的质量控制对每个工厂来说，都已经是迫在眉及了。因为巧妇也难为无米之炊呀，只有材料好了，才可以制造出好的产品来。在广东的珠海市，曾发生过这样一个案例：有一家知名的玩具工厂，生意一直做得不错，定单接踵而来。但由于一次供应商送货，刚好赶上中午吃饭的时间，来料检验急于检完后下班，就急冲冲的看了3-4个产品，就让这个供应商把货给卸了。
因为这个供应商一直以来质量都不错啊，又是合作多年的老伙伴了，就因为这样的疏忽，竟然将一个充满朝气的工厂推到了破产的绝路，直接损失460多万元。而这个失误只是因为在一颗绑定玩具电机黑胶片上，他在收货时没有进行通电检验和实验的情况下就大量使用。结果等产品发到国外后，才发现很多产品都已经失去了使用功能，或者使用一两周后就再也无法继续工作了。
原因是什么，只是因为黑胶片的热胀冷缩系数太大，将原来绑定的胶片松脱拉断了，使得产品功能丧失。结果就赔得倾家荡产，公司关门。（3）稽查天天查、反复查品质改善的过程，除了企业的自检、互检、巡检、抽检以外，还需要专职的稽查员进行全程跟进检查。尤其是在劳动密集型的企业，如很多服装厂，它有一个工种叫“指导工”，负责检查员工是否有按照操作标准作业。
特别是新员工入职的这个期间，一定要安排有这种专职或者兼职的指导人员培养新员工按标准作业的习惯。稽查、检查表面上是抓员工的操作动作的执行、落实，根本上是改员工的不良习惯。（4）作业标准测验中国的制造型企业，特别是大量的中小企业，员工的职业化程度并不高。比如，很多员工在作业的时候，其实是完全没有品质的意识和概念的，这是一个普遍的现状。
改革开放以来，中国私营制造业才真正兴起，对员工的职业化的训练也才开始，这里我说的岗位培训并不是指特种岗位人员的培训，而是普通岗位员工、产线工人和一线的管理者。那么，如何培养员工的质量意识？如何培养员工正确的作业习惯呢？可以通过早会让员工一起学习质量标准、操作规范。每天早会可能就只要10～15分钟，就可以利用早会的3-5分钟时间学一个品质操作标准，半个月、一个月，随着时间的积累，把质量意识、工作标准灌输到每个操作员工的脑海里，这样对品质的提升肯定是有帮助的。
员工对质量标准、操作动作标准、工艺要求等理解了没有呢？要通过考试的形式去把控。通过考试来检查员工对标准的掌握，对质量的掌握，对工艺的掌握。三、抓执行。朗欧有一个观点，执行是1，其他是0。再完美的流程、方案、制度如果缺乏执行保障，最后也会变成形式主义。抓执行绝非仅仅靠上下级监督、管理人员检查、稽查员检查，通过组织PK竞赛，全面调动员工的积极性，通过会议“场”的力量曝光问题、树立榜样也可以达到抓执行、抓落实的目的。
